糊盒机现状

糊盒机 包装行业主要的一种机械，主要的功能是将模切过后的纸张，根据拆盒的过程，利用皮带带着纸张进行逆向操作，将模切过后的纸张糊盒成型。糊盒机作为印刷包装行业最后的一道工序，随着中国机械加工行业的机械加工水平和自动化水平的提高及生产力成本的提高，糊盒机的高速化不可避免的提上了各个糊盒机的生产厂家的日程。以印后机械最著名的瑞士博斯特集团为例其中高端机型皮带速度为：350 m/min，

控制部分主要配置及工艺 糊盒机一般分为：送纸部，折纸部和收盒部。送纸部主要是将模切成型的盒子送到折纸部，这部分现阶段一般使用机械来调节纸盒送纸的间隔，电气控制部分较少。折纸部分为预折和折叠部。根据不同的厂家这部分主要分为两个不同的控制方案：预折和折叠两个部分使用一个电机，预折和折叠部分分开使用两个电机，但这两个电机的需要按照一定的关系走速度同步控制。收纸部采用一个电机和前面的电机根据一定关系走速度同步。原来主要控制的方案1*HMI + 1*PLC(32 点)+04DA+ 3*INVTER

主要工艺及技术难点 在触摸屏上设定机器的运行速度，PLC 根据设定的皮带速度根据机械尺寸转换为变频器的输出频率，使用DA 模块进行模拟量转换来控制变频器输出频率。

主要技术难点 糊盒机的主要技术难点——批量计数。批量计数——生产一定量的盒子以后在一个盒子上做出标记，客户根据需求打包或装箱。

控制方法 利用光电进行高速计数，计数器到达，驱动快速气缸运行，将现有盒子剔出，使剔出盒子和原来批量生产盒子有明显区别。由于光电到气缸有一段距离，所以要根据再这个轴上安装的编码器进行测距，由于气缸的反映时间是常数，而盒子从光电到气缸位置根据不同的速度时间不确定，同时要补偿气缸动作的时间，根据编码器测量速度，把气缸反映时间转换为距离，把光电到气缸距离减去气缸动作距离为高速计数器的动作距离。

存在问题：气缸剔出盒子的数量不对，偶尔会多一个盒子或者踢不到盒子。

产生原因 皮带速度快，由于扫描周期的误差导致气缸动作时，盒子已经通过或者踢到下一个盒子。一般高速机皮带运行速度为300M/MIN，对应速度为5MM/MS，盒子在100-150MM 时，如果扫描周期在10-20MS 就会出现这样的问题。控制方案种采用光电外部中断记录当前高速计数器的值，加上根据现有的速度计算过后的运行补偿距离，为高速输入中断的产生具体脉冲数，由于高速计数器更改设定值根扫描周期有关，所以扫描周期对这个动作有影响，其中T= 气缸反映时间（3-5ms）+ 扫描周期+晶体管的反映时间。由于气缸反映时间，和晶体管反映时间等都不见小，只能想办法减少PLC 的扫描周期。

传统的解决方案 使用子程序，减小不用程序在主程序内的扫描时间，但是还是由于程序过长不易实现。

现有解决方案 新推出的C200 系列变频器有频率设定方式新增加输入脉冲频率设定变频器输出频率方式。因此提出以下控制方案：DOP-B07 + DVP32EH 00T+3*C200 变频器，将原来的通过DA 转换来控制变频器速度，更改为用使用PLC 输出高速脉冲的方式来控制变频器速度。将现有的控制更改为下图其中变频器为C200.

测试结果如下：原配置DVP32EH00T+04DA 采用模拟量控制变频器输出速度，每增加一个TO 指令写入一个字增加0.7MS 扫描周期

采用新配置：DVP32EH 00T 高速输出脉冲来控制变频器的输出速度，每增加一个PLSY 脉冲输出端口增加0.1MS 扫描周期。

发展动态： 现有的糊盒机每次换不同尺寸的盒子都需要调整机械墙板，一般需要调整的墙板数载12-16 块，而且每次调整都需要一个甚至几个小时，由于糊盒机的速度在提高，一个产品可能一个小时或者几个小时就完成了，而调整的时间作为无用的时间，降低企业的生产效率，相对于这个问题一些生产厂商已经将原来的人工调整改为自动调整，并记录原有的工作状态，下次生产同类型产品可以自动调整。

主要控制的方案有几种：

1. 运动控制器和伺服控制方法

2.PLC+ 变频+ 旋转编码器，因为对于墙板的定位精度要求不是很高，在1-3mm 可以完全接受。因此相对来说台达提出的方案为PLC 通过485 通讯设定内部位置，通过C2000 增加PG 卡来实现，更为适合。